Nacida en unas instalaciones más bien modestas de Stuttgart, Kocher + Beck GmbH + Co. Rotationsstanztechnik KG se ha convertido en una empresa internacional con plantas en Alemania, Gran Bretaña, Estados Unidos y Rusia. Actualmente, la empresa con sede en Pliezhausen fabrica numerosos productos, como herramientas de troquelado, cilindros magnéticos, planchas de serigrafía, sistemas de bobinado automáticos y soluciones especiales a medida.

La sociedad de derecho privado (GbR) Kocher + Beck fue fundada en Stuttgart por Erich Kocher y Rolf Beck en 1965. Durante los primeros años, la empresa tuvo su sede en un sencillo local donde sus fundadores grababan copas y sellos, y fabricaban los primeros cilindros de troquelado. Debido a la necesidad de un espacio mayor para dar cabida a la fabricación y rectificación de cilindros de troquelado para imprentas de etiquetas, en 1967 Kocher + Beck trasladó sus instalaciones a Echterdingen, cerca del aeropuerto de Stuttgart. Allí, unos siete años después, la empresa se convirtió en sociedad colectiva (OHG). En 1982, la empresa importó las primeras planchas de troquelado rotativo desarrolladas en América, modificándolas en respuesta a sus necesidades de calidad. Las mejoras incluían el afilado manual de los flancos de corte, ya que las herramientas para troquelar etiquetas en EE. UU. solamente se trataban al ácido. Además, comenzó la producción de los primeros cilindros magnéticos con distintas formas.

Otros siete años después, la creciente demanda volvió a obligar a la empresa a trasladarse, ya que su capacidad de producción ya no daba abasto con los numerosos pedidos. El lugar elegido para la nueva sede fue Pliezhausen, cerca de Stuttgart, desde donde la empresa controla hoy en día su actividad mundial. El traslado a un edificio de 4.200 m2 coincidió con la conversión de la empresa en la actual Kocher + Beck GmbH + Co. Rotationsstanztechnik KG y con la definición de su actividad central: la fabricación de planchas y cilindros de troquelado.

Die Cutting Cylinder

En 1991, se sustituyó el afilado manual de las planchas de troquelado por un acabado automático mediante fresado CNC. Para ello, la empresa construyó unas instalaciones de producción según sus propiosplanes, en respuesta a sus propias exigencias de calidad y a las de los clientes. Además, se desarrolló el procedimiento Edge Polishing para el pulido de los flancos de corte y se abrió la primera filial británica de Kocher + Beck en Coalville. Solo tres años después se fundó en ese mismo lugar una planta de producción con la misma maquinaria exclusiva y probada que en Pliezhausen. Sin embargo, esta tendencia a la internacionalización provocó controversias entre los dos propietarios, por lo que Erich Kocher decidió abandonar la empresa. De este modo, Rolf Beck se convirtió en socio único y gerente de Kocher + Beck. Bajo su dirección, en los años siguientes se introdujeron nuevos productos, como herramientas para sobres basadas en la tecnología de cilindros magnéticos y planchas de troquelado endurecidas por láser.

En 1996, los hijos de Rolf Beck, Lars (actual gerente) y Peer (que renunció en abril de 2012) fueron nombrados gerentes de la empresa. En aquel momento, las planchas de troquelado alcanzaban el 60% del volumen total de producción, mientras que la tasa de exportación era del 48%. El crecimiento de la demanda hizo que, al año siguiente, la superficie de producción se ampliara otros 3.000 m2, de los cuales 2.200 m2 se dedicaron a producción y 800 m2 a gestión y construcción. La compra de un edificio colindante añadió otros 200 m2, que se han dedicado al área de CAD y a almacenamiento. Además, en esos años se desarrollaron el innovador sistema GapMaster y los cilindros magnéticos de impresión tipográfica, que permitieron a la empresa volver a aumentar su volumen de negocio. En 2001 se adquirió un nuevo edificio, por lo que Kocher + Beck amplió su superficie con otros 4.000 m2 para producción y 1.276 m2 para gestión.

El proceso de internacionalización continuó con la apertura en 1999 de una filial de ventas en Kansas City (EE. UU.) y la inauguración en 2001 de una planta de producción en Shawnee (EE. UU.). Además, en 2006 se fundó una sociedad para la fabricación de planchas de troquelado y cilindros de estampado en caliente con 27 trabajadores en Moscú (Rusia), compartiendo edificio con las empresas Avery Dennison y CCL Label. En 2007, la compañía aumentó aún más su capacidad de producción con la adquisición de una competidora americana con 57 empleados. Además, la sede central de Pliezhausen introdujo en 2009 la unidad de »Mecánica de precisión histórica« para la fabricación de piezas técnicas y grupos para automóviles de preguerra.

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Una producción idéntica permite una calidad homogénea

En la actualidad, Kocher + Beck emplea a unos 520 trabajadores y genera un volumen de 60 millones de euros. La producción abarca planchas de troquelado, cilindros magnéticos, cilindros flexográficos y tipográficos, herramientas para sobres, cilindros y unidades de troquelado, cilindros de estampado, sistemas dinamométricos, ruedas dentadas, guillotinas, cambiadores de bobinas y soluciones especiales a medida. Todas las filiales presentan idénticas plantas de producción con los mismos conceptos de maquinaria, lo que permite a la empresa generar más de 1.500 planchas de troquelado al día, todas con la misma calidad y con el mismo acero procedente de Alemania. Damos servicio a clientes de 70 países, con una tasa de exportación del 80% (la tasa de exportación de la sede central de Pliezhausen es de aproximadamente el 65%). Por ello, desde finales de 2011, Kocher + Beck es una de las pocas empresas de Alemania con certificado AEO (Authorized Economical Operator), gracias a lo cual disfruta de numerosos privilegios aduaneros en la Unión Europea. Al mismo tiempo, este certificado demuestra la fiabilidad y capacidad de pago, así como el respeto a la normativa legal y el cumplimiento de determinados estándares de seguridad.

La herramienta ideal para cada aplicación

Kocher + Beck ha crecido gracias a la alta demanda de planchas de troquelado para la impresión de etiquetas, que siguen siendo la actividad clave de la compañía. No obstante, junto a las planchas de troquelado estándar de alta calidad están disponible distintas variantes para otras aplicaciones, como la gama de productos Laser Long Life (3L), que mediante un procedimiento láser especial permite lograr una dureza de 65-68 HRc. De esta forma, las herramientas de troquelado adquieren unas propiedades de desgaste mínimo que aumentan enormemente su vida útil.

Las planchas de troquelado Chrome 24 y Nanotec también resultan ideales para aplicaciones muy exigentes. El modelo Chrome 24 presenta un cromado de 0,01 mm de espesor y una dureza de 70 HRc, por lo que puede utilizarse con sustratos abrasivos, como papeles adhesivos. Por el contrario, las planchas de troquelado Nanotec cuentan con un microrrevestimiento de gran dureza (más de 80 HRc), que les confieren una gran durabilidad y una mínima adherencia de pegamentos y pinturas a los contornos de corte. Se utilizan principalmente para el troquelado de materiales plásticos y de papel abrasivos.

En el caso de aplicaciones que precisen de herramientas antiadherentes, Kocher + Beck ofrece a sus clientes las planchas de troquelado Gluex, disponibles en las versiones Plus y Ultra. Ambas presentan un revestimiento especial que impide que la pintura y el pegamento se adhieran a los flancos de corte.

Junto a la amplia oferta de planchas de troquelado, la empresa también suministra cilindros magnéticos de alta calidad. Estos presentan unas tolerancias en el rebaje máximas de 3 µm y una fuerza de sujeción de 9,1 N/cm2. No obstante, si fueran necesarias fuerzas mayores, estos valores pueden quintuplicarse si se utilizan imanes especiales. Además, el fabricante también ofrece servicios de mantenimiento, reparación y remodelación para los cilindros.

Kocher-Beck-History06Cilindros variables y mallas robustas

Desde 1997, el sistema GapMaster constituye uno de los productos más innovadores del catálogo de Kocher + Beck. Basado en un cilindro de contrapresión variable, su rebaje puede adaptarse a un cilindro magnético o de troquelado durante la producción. El paso mínimo de ajuste es de 0,0008 mm y el recorrido de ajuste, de +/- 0,1 mm. De esta forma es posible procesar distintos sustratos con cualquier tipo y grosor de material de soporte. Además, un buen ajuste del rebaje reduce el desgaste de las herramientas de troquelado y los componentes. Estos sistemas se utilizan en numerosas unidades de troquelado y en los sistemas propios que Kocher + Beck desarrolla en todo el mundo para los distintos fabricantes de máquinas de imprenta., como la estación de troquelado Quick Change con función de cambio rápido de cilindros magnéticos y de troquelado, disponible de forma opcional para las gamas FA y MO de las máquinas de impresión de etiquetas Nilpeter.

Las planchas de serigrafía TecScreen, que solo se fabrican en la sede central de Pliezhausen, también disfrutan de una gran demanda. Las mallas de acero fino se niquelan en varios pasos, se enrollan y, finalmente, se revisten con un fotopolímero bajo condiciones de sala limpia con protección UV. Por último se aplica una lámina portadora transparente que protege la malla de daños mecánicos en los siguientes pasos. El procesamiento puede tener lugar con films en sistemas de copiado convencionales o en sistemas luminosos de UV digitales. Además, Kocher + Beck ofrece todo tipo de periféricos y accesorios, como troqueladoras de orificios en film, torres de montaje universales, soldadoras, rasquetas, equipos de lavado, anillos de serigrafía, etc. para que los clientes puedan fabricar sus propias planchas de forma económica.

Kocher-Beck-History07Producción sin interrupciones

Los cambiadores de bobinas automáticos UR Precision gozan de gran popularidad desde su introducción en 2010 y se venden muy bien, por lo que su capacidad de producción ya está prácticamente agotada. Por este motivo, como ya hemos visto, se está planteando la construcción de una planta de fabricación de 1.200 m2.

Los sistemas UR Precision son equipos de bobinado y desbobinado servocontrolados que permiten la alimentación y el bobinado continuos de materiales monocapa y multicapa en forma de banda. Para la carga de los materiales, la desbobinadora cuenta con un elevador integrado. Además, un sistema de buffer servocontrolado y un rodillo compensador de aislamiento desconectan el proceso posterior para permitir un cambio de bobinas sin problemas. El proceso de empalme se produce con una unión automática de junta a junta.

El sistema de bobinado corta automáticamente el rodillo acabado y transfiere la banda a una bobina previamente preparada. A continuación, el rollo se extrae neumáticamente y se deposita sobre un carro elevador especial. La regulación de la tensión integrada permite un bobinado óptimo. Además, también hay disponible de forma opcional un controlador de los cantos de banda. En los últimos tres años se han puesto en servicio con gran éxito más de 40 de estas instalaciones en Europa y América.

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